Com les instal·lacions de producció de bosses de plàstic milloren la productivitat de la fàbrica?
Els fabricants que trien una línia de producció de bosses de tela solen demanar preu i després velocitat. Però la pregunta principal és senzilla: serà elMàquina de producció de bosses de plàsticreduir el cost de produir 1.000 bosses?
La productivitat no és només una sèrie de característiques de la màquina. És el vincle entre el nombre de bosses produïdes i la mà d'obra, materials, energia i temps d'inactivitat necessaris per produir-les.
Els equips moderns de producció de bosses de plàstic poden modificar aquests costos de quatre maneres: producció per operador, malbaratament de materials, consistència de qualitat i flexibilitat de canvi.
Sortida per operador: d'on prové el multiplicador laboral
El guany de productivitat més evident és la velocitat. Però la velocitat només ajudarà si el nombre de treballadors no augmenta.
Un segellador manual de bosses requereix que un treballador ompli la bossa. Funciona a 20-40 sacs per minut i requereix 2-3 treballadors. Les línies de producció semiautomàtiques han afegit un segellat automàtic, però encara es necessita un treballador per col·locar el rotlle, un treballador per comprovar el segell i un treballador per apilar-lo. Pot produir entre 60 i 80 bosses per minut.
AutomàticMàquina de producció de bosses de plàsticestira la xarxa, controla la tensió, segella, talla, compta i apila les bosses. Un treballador pot controlar l'HMI i un altre pot canviar el volum. Una samarreta típica i una bossa plana poden produir entre 80 i 150 bosses per minut.
Pel que fa a la productivitat laboral, això significa que cada treballador gasta de tres a sis vegades més per hora que els mètodes manuals, depenent de la mida de la bossa. La màquina costa més de funcionar per hora, però produeix més. Així, fins i tot abans que es tingui en compte l'estalvi de material, el cost de conversió per 1.000 bosses baixa.
La mateixa línia de producció pot funcionar normalment en dos o tres torns, amb el mateix nombre de treballadors per torn. Això vol dir que quan les fàbriques afegeixen el torn de nit, els costos laborals per bossa no augmenten.
Eficiència del material: desapareix la ferralla en el procés
Els residus són el principal cost de les pel·lícules. Això pot perjudicar els beneficis de les comandes de baix marge. Les pel·lícules solen ser LDPE o HDPE de 15-50 μm i tenen un preu en quilograms. Cada metre que falla una prova de segellat o es talla incorrectament queda obsolet pel preu total de la pel·lícula.
Les línies d'accionament manual i mecànica solen perdre entre un 3 i un 5% de la pàgina a causa dels canvis de registre, la tensió desigual i els errors de l'operador. Una línia servoaccionada utilitza ballarins i cèl·lules de càrrega per controlar la tensió en un bucle tancat. Pot mantenir la longitud de la bossa dins de ± 1 mm i la precisió d'impressió dins de ± 0,5 mm. Aquests controls normalment poden reduir els residus de material per sota de l'1%.
Els sistemes de segellat també ajuden a reduir els residus. Les línies modernes utilitzen control PID i commutacions d'estat sòlid per controlar les temperatures de segellat. Manté la temperatura de la mandíbula dins d'un valor establert de ±2 graus C. Això ajudarà a reduir el nombre de bosses rebutjades pels apiladors a causa de segells febles o cremades.
Els operadors també poden executar la pel·lícula a la temperatura més baixa per obtenir un segellat fiable. Això redueix la calor i la deformació de la pel·lícula. Les pel·lícules de baix punt de fusió també poden funcionar de manera més constant sense combustió.
Les fàbriques solen mesurar aquests resultats en termes de taxes de residus i taxes de primer pas. Aquests són part del sistema d'indicadors clau de rendiment de fabricació ISO 22400.
Coherència i reelaboració: productivitat invisible al marcatge ràpid
La rapidesa i el malbaratament són els principals estalvis. Però un dels costos ocults més grans de la producció de bosses de tela és la reelaboració del client.
Una línia de producció que produeix 120 bosses per minut, amb un mal segellat del 2%, pot produir milers de bosses defectuoses per torn. Aquestes bosses poden passar la inspecció visual, però no passen la reunió durant l'embalatge. Aleshores es poden retornar, cosa que fa que les notes de crèdit o les fàbriques perdin clients.
Els equips de producció de bosses de plàstic que utilitzen control de llaç tancat i detecció d'errors en línia poden evitar que aquests problemes es produeixin en primer lloc. Les alarmes de temperatura poden detectar canvis en la temperatura del segell. Els sensors de membrana trencada poden detectar membranes trencades. La detecció d'errors d'alimentació pot detectar problemes d'alimentació. Aquests sistemes poden aturar la línia en qüestió de segons, en lloc de permetre que el problema continuï pel volum.
Ben cuidat, totalment automàticMàquina de producció de bosses de plàsticpot comprovar la qualitat del segell segons ASTM F88, que és el mètode estàndard per provar la resistència del segell dels envasos tous. Una màquina estable pot mantenir la força del segell en un rang estable quan es canvia de marxa.
Aquesta coherència ajuda de dues maneres principals. Un és reduir el treball d'inspecció. Quan el procés és estable, QC pot examinar la mostra en lloc de cada pila. Normalment, els operaris que inspeccionen les bosses poden fer altres tasques.
En segon lloc, ajuda a protegir els preus de venda. Una línia de producció estable de bosses de tela pot retenir grans clients sense descomptes addicionals.
Flexibilitat de canvi i temps de funcionament: Mantingueu les línies en funcionament
La productivitat es refereix principalment al temps de funcionament. Les màquines ràpides no són útils si estan inactives quan canvia de mida.
Aquí és on les màquines servoaccionades difereixen de les màquines més antigues. Els cables mecànics canvien la longitud de la bossa canviant els engranatges o ajustant la lleva. Això pot trigar entre 30 i 60 minuts i normalment requereix un mecànic.
Una línia servoaccionada emmagatzema l'HMI. Aquests paràmetres inclouen la longitud de la bossa, la temperatura de tancament, la tensió i el nombre de piles. Els operaris poden canviar la mida de la bossa en només cinc minuts amb un sol botó.
Una fàbrica pot perdre entre 5 i 10 hores de producció a la setmana canviant 10 mides al dia en una línia de producció mecànica. Amb una línia servoaccionada, la mateixa fàbrica pot perdre menys d'una hora.
El manteniment també afecta el temps de funcionament. Al llarg dels anys, ha ajudatMàquina de producció de bosses de plàsticmantenir una bona eficiència de productivitat. Les mordasses, les fulles i les beines de segellat són components que s'han de substituir regularment. En màquines ben dissenyades, aquestes peces es poden substituir sense eines especials ni sistemes d'alliberament ràpid. Els canvis de barbeta triguen minuts, no mig torn.
Les màquines construïdes d'acord amb la Directiva mecànica 2006/42/CE i connectades a IEC 60204-1 estan equipades amb resguards i punts d'accés entrellaçats. Aquestes característiques fan que el manteniment sigui més segur. També ajuden a protegir el temps de funcionament, ja que els accidents poden provocar interrupcions que duren molt més que el manteniment previst.
Un sistema de qualitat ISO 9001:2015 pot establir intervals de servei clars. Això facilita la planificació del manteniment. El manteniment planificat ajuda a reduir el temps d'inactivitat inesperat i a mantenirMàquina de producció de bosses de plàsticcorrent durant més temps.
Preguntes freqüents
És realment més eficient una línia de producció totalment automatitzada que unes poques estacions manuals?
Per a la mateixa mida i format de bosses, una línia de producció totalment automatitzada de 100 a 120 bosses per minut té dos operadors, que solen substituir tres estacions manuals o semiautomàtiques, un total de sis a nou operadors i un cost de conversió i una taxa de ferralla inferiors per mil bosses.
Quina és la taxa real de ferralla de la línia de producció de bosses de tela moderna?
Línies d'accionament servo amb tensió de bucle tancat i control de registre per sota de l'1%, mentre que les línies mecàniques o manuals són del 3% al 5%. Aquesta millora prové principalment de la consistència de la precisió de la longitud de la bossa de tela i de l'estabilitat de la temperatura del segell.
Quines característiques mecàniques tenen un major impacte en la productivitat en les operacions diàries?
Transició basada en impostos progressius. Una línia de producció que canvia la mida en menys de cinc minuts a l'HMI pot gestionar moltes comandes a curt termini de manera rendible, mentre que una línia de producció mecànica de 30 a 60 minuts obliga les fàbriques a produir grans comandes, perdent flexibilitat en la programació, un buit que s'hauria omplert amb les comandes durant la nit.
Font d'informació
ISO 22400-2 - Sistemes automatitzats i integració: indicadors clau de rendiment per a les operacions de fabricació (productivitat, disponibilitat, mètriques de qualitat)
ISO 9001:2015 - Sistema de gestió de la qualitat i processos de manteniment documentats
ASTM F88/F88M: mètode de prova estàndard per a la resistència de segellat de materials de barrera flexibles
IEC 60204-1 - Seguretat mecànica: equips mecànics i elèctrics
Directiva de màquines 2006/42/CE - Requisits de seguretat i protecció mecànica de la Unió Europea
Dades del mercat de Grand View Research i producció de bosses de cànem
