Tipus d'errors comuns del molí de franges i mètodes de resolució de problemes per a les màquines de plegat i enrotllament de vores.
Com a equip necessari en les indústries tèxtils, d'embalatge i d'impressió, la plegadora té les característiques d'una alta automatització i velocitats de funcionament ràpides, per la qual cosa és necessari eliminar els errors a temps. En aquest article, es resumeixen les fallades típiques de tres mòduls clau de transmissió mecànica, control pneumàtic i sistema elèctric, i es proposa una solució estandarditzada.
I. Avaries del sistema de transmissió mecànica
1.1 Desviació de la precisió del plegat
Manifestacions típiques: luxació de la vora, inconsistència de mida, acumulació d'arrugues.
Causes arrels:
Pressió insuficient de la ventosa: quan la pressió del subministrament d'aire és inferior a 0,4 MPa, les ventoses de buit no agafen el teixit de manera fiable, fent que el material llisqui. Un cas d'una línia de màscara-va mostrar que una fallada del compressor d'aire va reduir la pressió a 0,3 MPa i va provocar un 30% de rebuig de producte per dia.
Desgast de la plantilla de plegat: l'ús-a llarg termini pot provocar el desplaçament dels punts de referència de posicionament a la plantilla. En el cas de les màquines plegadores de lli, un desgast de la plantilla de 0,5 mm pot produir un error de frontissa de 5 mm.
afluixament de les corretges de transmissió: els servomotors es relaxen de manera sincrònica amb el mecanisme de plegat, provocant fluctuacions de velocitat. Una caixa rodant va mostrar un augment del 2% en la variació de la velocitat de la frontissa amb un voladís del cinturó de 15 mm.
Solucions:
Instal·leu manòmetres de pressió digitals per al-monitoratge en temps real del subministrament d'aire amb llindars d'alarma de 0,4-0,6 MPa
Ús de plantilles de calibratge de sistemes de posicionament làser cada 500 hores de treball
Mecanismes d'ajust dinàmic de la tensió de la corretja Basats en el tractament de greix de silicona a la superfície de la politja
1.2 Encallament de material anormal
Manifestacions típiques: Acumulació de material i activació de la protecció contra sobrecàrregues de l'equip
Causes arrels:
Adhesió estàtica: les fibres sintètiques, com ara el polièster, poden generar electricitat estàtica durant el transport a gran{0}}velocitat. La línia de la màscara mesurava 8 kV d'electricitat estàtica, donant lloc a un 40% d'adhesió del material.
Desalineació de la placa guia: quan l'espai lliure de la placa guia és inferior a 1,2 × el gruix del material, la freqüència d'interferència de la caixa de la màquina d'envasat augmenta dues vegades.
Contaminació del sensor fotoelèctric: l'acumulació de pols redueix la força del senyal. Una caixa de carpeta de roba va demostrar una taxa d'activació falsa del 25% quan la sensibilitat del sensor va baixar al 70%.
Solucions:
Instal·leu bufadors d'aire ionitzant per eliminar l'electricitat estàtica i mantenir una humitat ambiental del 45-65% RH
Utilitzeu un mecanisme de placa guia ajustable amb un ajustament de precisió de 0,1 mm
Implementació de protocols de neteja de sensors de nivell 3: informació diària, alcohol de fregament setmanal i calibratge mensual de precisió
ii. Avaries del sistema de control pneumàtic
2.1 Fluctuacions de pressió
Manifestacions típiques: Accions de plegament lentas, curses de cilindre incompletes
Causes arrels:
Inestabilitat de la pressió del compressor d'aire: la freqüència d'activació de la vàlvula de seguretat augmenta per cinc vegades en una caixa de laminació amb una pressió total superior a 0,6 MPa, provocant fluctuacions de ± 0,15 MPa.
Fuga: els principals punts de fuita és la fallada del segell de la junta de la canonada. Les proves de l'equip van revelar que un forat amb un diàmetre d'1 mm donaria lloc a una pèrdua d'aire comprimit de 0,3 metres cúbics per hora.
Fallades de la vàlvula solenoide: l'anàlisi estadística de la carpeta de lli mostra que el 38% de les avaries pneumàtiques es deuen a l'esgotament de la bobina i el 27% a la fallada del nucli de la vàlvula.
Solucions:
Implementació del control de pressió per fases: 1 vegades 0,35 MPa, 3 vegades 0,55 MPa, 5 vegades 0,6 MPa.
detectors d'ultrasons detectors Localitzeu punts de fuites i substituïu les juntes de segellat metàl·lic
Establiment del manteniment preventiu: substitució de la bobina cada 2.000 hores i neteja mensual del cos de la vàlvula
2.2 Falla del sistema de bufat
Manifestacions típiques: plegament desigual, arrugues de la tela
Causes arrels:
Bloqueig d'un pal d'explosió: segons una línia-de màscara facial, el 30% dels productes es poden arrugar a causa dels forats d'aire obstruïts.
Errors de sincronització de la vàlvula de solenoide: quan la diferència de temps de la vàlvula d'explosió dual és superior a 0,1 segons, la jaqueta de lli mostra una desviació material de 8 mm.
Contaminació per humitat: l'aire comprimit sense filtrar va provocar l'oxidació del 40% dels cilindres d'acer de les caixes de molí.
Solucions:
Instal·lació de filtres de 0,01 μm amb tub de drenatge automàtic
Utilitzant el mòdul de sincronització PLC, tolerància de temps de ± 0,05 segons
Neteja diària de la barra de bufat amb polsos d'aire inversos de 0,6 MPa
III. Avaries del sistema de control elèctric
3.1 Interrupcions de la comunicació
Manifestacions típiques: anomalies de visualització de la pantalla tàctil i aturades del programa
Causes arrels:
Pèrdua de fase de l'inversor: una caixa de carpeta de lli mostra que a causa de l'operació de pèrdua de fase, les temperatures del motor van arribar als 95 graus, provocant la protecció tèrmica.
Falla de l'interruptor de límit: quan es trenca la placa de pressió de l'interruptor de límit esquerre, el dispositiu va registrar una taxa de plec del 100%.
Interferència de connexió a terra: quan la resistència de connexió a terra d'un molí supera els 4 omega, l'error de comunicació es triplica.
Solucions:
Instal·leu protectors de seqüència de fases amb un tall de pèrdua de fase de 0,5 segons de 0,5-segons
Substitució dels interruptors de final de carrera mecànics per interruptors limitadors magnètics per millorar la fiabilitat
Implementació d'un sistema de connexió a terra dedicat Menys o igual a 1 resistència omega
3.2 Fallades del sensor
Manifestacions típiques: falsa activació i fals recompte
Causes arrels:
Contaminació fotovoltaica: una línia de màscara va mostrar que el 15% dels errors de recompte provenen de la contaminació del sensor.
Desalineació del codificador: quan es trenca un eix de connexió del codificador del comptador, una carpeta de roba registra un error de capa de plec al 100%.
Lliscament de la roda del tacòmetre: un xassís rodant té un error de rotació del 25% quan la velocitat de rotació del material supera en un 120% la capacitat de disseny del tacòmetre de rotació.
Solucions:
Ús de sensors amb classificació IP67 amb sistemes de neteja automàtica
Implementeu un disseny de codificador redundant basat en la comparació de conformitat mestra-en temps real
Instal·leu sistemes de control de tensió per mantenir una tolerància a la tensió del material ± 5%.
IV. INTRODUCCIÓ Tractament típic de fallades
Preneu la inacció del tauler de rèplica de cinc:
Inspecció preliminar: pressió d'aire de 0,6 MPa, activació de la vàlvula solenoide i suport de placa de còpia verificat
Diagnòstic de profunditat: mesura de la tensió de la banda elàstica (estàndard 12±1 N) i la carrera del cilindre (estàndard 50±0,5 mm)
Identificació del problema: detecció i captura del coixinet de la placa de còpia amb greix sec
Correcció: substitució de coixinets, aplicació de resina de liti d'alta temperatura, posició del cilindre d'ajust
Validació: es van confirmar 20 cicles d'assecat-sense manipulacions i una precisió de plegat de ± 0,5 mm durant les proves del material
V. Sistema de Manteniment Preventiu
Controls diaris:
Netegeu tots els sensors fotoelèctrics (drap-sense pelusa + alcohol)
Comproveu la pressió de subministrament d'aire (enregistrament de manòmetre digital)
Prova de funcions d'apagada d'emergència
Controls setmanals:
Mesura de la tensió de la corretja de transmissió (indicador de tensió)
Lubricació de components mòbils (greix-de liti d'alta temperatura)
Plantilla plegable de calibratge (verificació del posicionament per làser)
Controls mensuals:
Inspecció integrada de cables (prova d'aïllament del megaohmetre)
Filtres de compressor d'aire de recanvi (control de pressió diferencial)
Actualitzar la còpia de seguretat del programa PLC (evitar la pèrdua de dades)
Una gran empresa tèxtil ha adoptat l'enfocament de gestió d'errors del sistema, augmentant el temps de lliurament de 800 MTBF a 1.500 hores, alhora que augmenta l'eficiència global de l'equip en un 22%. La pràctica demostra que la gestió estandarditzada d'avaries i el manteniment preventiu redueixen molt els temps d'inactivitat no planificats i garanteixen una estabilitat contínua de la línia de producció.
